Inventorでねじ穴の作り方をお探しですね。

広告

Inventorの「穴」コマンドを使いこなそう！ねじ穴・座グリ・六角穴の作り方まとめ

機械設計では、部品同士をつなぎ合わせるための「穴」をよく使います。

Autodesk Inventorの「穴」コマンドは、ただの丸い穴だけでなく、ねじ穴（タップ）や座グリなど、いろいろな種類の穴を一発で正確に作れる便利な機能です。

でも、設定画面を開くと項目がたくさんあって「どれを選べばいいの？」と迷ってしまったり、六角穴のような特殊な形をどう作ればいいか分からなかったりしませんか？

この記事では、Inventorの「穴」コマンドの基本的な使い方から、ねじ穴や座グリの設定方法、さらに標準機能では作れない六角穴の作り方まで、分かりやすく解説していきます。

設計作業をもっと効率的にしたい方や、これからInventorを本格的に使っていきたい方は、ぜひ参考にしてみてください。

1. Inventorの「穴」コマンド、基本の使い方と配置のコツ

Inventorで穴を開けるとき、「円を描いて押し出しカットすればいいんじゃない？」と思う方もいるかもしれません。

でも、実際の設計現場では必ず専用の「穴」コマンドを使うのがルールです。

なぜかというと、後で2D図面を作るときに「穴注記」という機能を使えば、直径や深さ、座グリの寸法などをワンクリックで自動的に取得できるからなんです。

設計変更があっても、3Dモデルの穴の数値を変えるだけで図面の注記も自動で更新されるので、手間もミスもグッと減らせます。

穴コマンドを起動すると、まず「どこに」「どんな基準で」穴を配置するかを決めます。

Inventorには、設計の目的に合わせていくつかの配置方法が用意されています。

* **スケッチから**：先に2Dスケッチで「点」を打っておいて、その点を基準に穴を配置する方法。

複数の穴をまとめて管理するのに便利です。

* **直線的**：選択した平面の好きな場所をクリックして、2つの辺からの距離を入力して位置を決める方法。

* **同心**：円筒の面や円形の辺を指定して、その中心にピッタリ合わせる方法。

実際の仕事で一番おすすめなのは「スケッチから」の方法です。

部品の表面にスケッチを作って、必要な場所に「点」を打ち、寸法や拘束で位置をしっかり決めておきます。

この方法なら、複数の穴を一度に開けられるだけでなく、後から穴と穴の間隔（ピッチ）や位置を変えたいときも、スケッチを一つ編集するだけで全部の配置が整います。

同心オプションも便利ですが、複雑な部品になるほど、スケッチで点を管理するやり方が、設計変更に強いしっかりした3Dモデルを作るポイントになります。

2. ねじ穴（タップ）の作り方と設定で気をつけること

部品同士をボルトで固定するための「ねじ穴（タップ）」を作るときは、穴コマンドの画面上部にある「タップ穴」を選びます。

Inventorのすごいところは、世界中の標準的なねじの規格がソフトに入っていることです。

「ねじのタイプ」から「ISO メートルプロファイル」などを選んで、「サイズ」でM6やM8といったボルトのサイズを指定するだけで、最適な下穴の直径とねじ山のデータが自動で作られます。

わざわざ下穴の表を見て、ドリルの直径を計算して入力する必要はありません。

ねじ穴を作るときに特に注意したいのが、「ねじの深さ」と「ドリルの先端角度」の設定です。

部品を貫通しない「止まり穴」の場合、工場でドリルを使って穴を開けるので、穴の底はすり鉢みたいな形になります。

Inventorでは、このドリルの先端角度（だいたい118度）もちゃんとモデリングされます。

また、画面の下の方で、「下穴全体の深さ」と「ねじ山が切ってある有効な深さ」を別々に指定できます。

実際の加工では、タップの先端が底にぶつからないように、下穴の方を少し深めに掘っておく必要があるので、この2つの数値を正しく設定することがとても大事です。

もう一つ、実際にモデリングするときのちょっとした注意点として、ねじ山の「見え方」があります。

Inventorでは、データを軽くするために、ねじ山を実際のデコボコした形としてモデリングするのではなく、表面に「ねじ山の画像」を貼り付けることで表現しています。

もし3Dプリントなどで物理的なねじ山の凹凸が必要なら、標準の穴コマンドではなく、後から「コイル」コマンドなどを使って手動でねじ山を削り出す必要があります。

普通の機械設計や図面作成なら、標準のタップ穴コマンドの画像表現で十分です。

3. 座グリ・深座グリ・皿座グリの作り方と使い分け

ボルトの頭が部品の表面から飛び出さないようにするために使うのが「座グリ」です。

Inventorの穴コマンドでは、画面上部の「シート」という項目から、用途に合った座グリの形を簡単に選べます。

六角穴付きボルトの頭を完全に部品の中に沈めるための円筒形のくぼみは「ざぐり（Cbore）」、皿小ねじの頭に合わせた円錐状のくぼみは「皿ざぐり（Csk）」を選びます。

これらも押し出しカットで手動で作るのではなく、穴コマンドの中でまとめて作るのが正しいやり方です。

座グリ機能をさらに便利にするのが、「クリアランス穴（キリ穴）」オプションとの組み合わせです。

クリアランス穴を選んで、使うボルトの規格とサイズ（例：ISOのM6）を指定すると、Inventorが自動的にボルトが通るのにちょうどいい穴の直径を計算してくれます。

さらに「はめ合い」の項目を「標準」「すき間合い」「しまり合い」から選ぶことで、用途に応じたわずかな隙間を自動調整してくれます。

この状態で座グリを選べば、ボルトの頭のサイズに合わせた座グリの直径と深さまで自動で設定されるので、カタログを調べる手間が省けます。

また、鋳物や鍛造品など、表面がザラザラした加工前の部品にボルトを締めるときは、ボルトの座面が斜めになって緩んでしまうのを防ぐために「深座グリ（Spotface）」という機能を使います。

深座グリは、普通の座グリと形は似ていますが、ボルトの頭を完全に沈めるのではなく、座面になる部分だけを平らに浅く削る目的で使います。

Inventorでは、深座グリを選ぶと、表面のデコボコを削り取るための最適な初期値が提案されます。

図面に「M6 深座グリ」と正確に書くためにも、用途に合わせて「ざぐり」と「深座グリ」を正しく使い分けるようにしましょう。

4. Inventorで六角穴を作る実践的な方法

ここまでは標準的な丸い穴の作り方を説明してきましたが、実際の仕事では「六角穴」を開けたい場面があります。

たとえば、オリジナルの特殊なボルト（六角穴付きボルトやイモネジ）をモデリングするときや、六角形のシャフトを差し込むためのガイド穴を作るときなどです。

でも、Inventorの標準的な「穴」コマンドの画面をどれだけ探しても、「六角形の穴」を直接開けるオプションはありません。

なので、六角穴を作るときは、標準機能を組み合わせる工夫が必要になります。

六角穴を作る一番基本的な方法は、「2Dスケッチ」と「押し出し」コマンドの組み合わせです。

まず、穴を開けたい部品の平面を選んで新しいスケッチを作り、スケッチタブにある「ポリゴン（多角形）」ツールを選びます。

辺の数を「6」に設定して、中心点をクリックして六角形を描きます。

このとき、六角形が回転してしまわないように、どれか一つの辺に「水平拘束」か「垂直拘束」をつけて、対辺の距離（二面幅）を寸法で決めてスケッチをしっかり固定することが大切です。

スケッチができたら「押し出し」コマンドを実行して、ブーリアン演算を「切り取り（カット）」にして好きな深さまで押し出せば、きれいな六角穴の完成です。

さらに、六角穴の奥にねじ穴が続くような複雑な形（特殊な継手など）を作る場合は、作る順番を工夫する必要があります。

こういうときは、まず全体のベースになる丸穴やねじ穴を、この記事の前半で説明した「穴」コマンドを使って作っておきます。

その後に、表面に六角形のスケッチを描いて、必要な深さまで押し出しカットを追加するという手順を踏みます。

規格化されているねじ穴の部分は専用コマンドに任せて、特殊な形である六角形の部分だけをスケッチで独自に作り込むことで、後から設計変更があっても対応しやすい、きれいで理にかなった3Dモデルを作ることができます。

広告